La planificación de requerimientos de materiales (MRP) transforma un programa maestro en cantidades y fechas para componentes de demanda dependiente. Utiliza la lista de materiales, los registros de inventario y los tiempos de entrega para explotar necesidades, descontar disponibilidad y desplazar las órdenes hacia el momento en que deben liberarse. El resultado es una propuesta de planificación, no una autorización automática de compra o fabricación.
Datos que debe controlar el MRP
| Entrada | Pregunta | Riesgo de mala calidad |
|---|---|---|
| Programa maestro de producción | ¿Qué producto terminado se necesita, cuánto y cuándo? | Órdenes para una demanda o fecha equivocada. |
| Lista de materiales (BOM) | ¿Qué componentes y cantidades exige cada unidad padre? | Faltantes, sobrantes o uso de revisiones obsoletas. |
| Inventario disponible | ¿Qué cantidad utilizable existe realmente? | Necesidad neta subestimada o inflada. |
| Recepciones programadas | ¿Qué orden abierta llegará y en qué periodo? | Doble aprovisionamiento o ruptura. |
| Tiempo de entrega | ¿Cuánto transcurre desde liberar hasta disponer? | Liberaciones demasiado tempranas o tardías. |
| Política de lote y seguridad | ¿Se ordena lote por lote, múltiplos, mínimo o stock de seguridad? | Resultados inviables o inventario no previsto. |
La lógica en cuatro operaciones
- Explosión: multiplicar la liberación planificada del artículo padre por la cantidad de cada componente en la BOM.
- Netting o cálculo neto: comparar la necesidad bruta con inventario proyectado, recepciones programadas y la política de seguridad.
- Dimensionamiento: convertir la necesidad neta en una recepción planificada conforme a la regla de lote.
- Desfase: mover la recepción planificada hacia atrás por el tiempo de entrega para obtener la liberación planificada.
La secuencia importa. Un componente se necesita cuando se libera su padre para ensamblaje, no necesariamente cuando el producto terminado se entrega al cliente.
Ejemplo didáctico supuesto: componente A
Supuesto: el programa maestro exige 40 unidades del producto P en la semana 5. Ensamblar P tarda una semana, por lo que su orden debe liberarse en la semana 4. Cada P consume 2 unidades del componente A: la necesidad bruta de A es 40 × 2 = 80 unidades en la semana 4.
Para A se suponen 15 unidades disponibles al inicio, una recepción programada de 10 en la semana 3, stock de seguridad de 5, lote por lote y tiempo de entrega de dos semanas. No hay mermas ni otras demandas.
| Registro | Semana 1 | Semana 2 | Semana 3 | Semana 4 | Semana 5 |
|---|---|---|---|---|---|
| Necesidad bruta | 0 | 0 | 0 | 80 | 0 |
| Recepción programada | 0 | 0 | 10 | 0 | 0 |
| Inventario proyectado al cierre | 15 | 15 | 25 | 5 | 5 |
| Necesidad neta | 0 | 0 | 0 | 60 | 0 |
| Recepción planificada | 0 | 0 | 0 | 60 | 0 |
| Liberación planificada | 0 | 60 | 0 | 0 | 0 |
Al comenzar la semana 4 se proyectan 25 unidades. Para cubrir 80 y terminar con las 5 de seguridad, la necesidad neta es 80 + 5 − 25 = 60 unidades. Como la regla es lote por lote, se planea recibir 60 en la semana 4. Con dos semanas de tiempo de entrega, esa orden debe liberarse en la semana 2.
Este cálculo no afirma que el proveedor pueda cumplir ni que exista capacidad interna. Si A se fabrica, la carga debe contrastarse con centros de trabajo, calendarios y restricciones; MRP calcula prioridad y materiales, mientras la comprobación de capacidad es una decisión relacionada pero distinta.
Del cálculo a una orden ejecutable
Antes de convertir una propuesta en orden, el planificador debe revisar mensajes de excepción, revisiones de ingeniería, calidad del inventario, fecha prometida, tamaño de lote, capacidad y restricciones del proveedor. Una recepción programada vencida no es disponibilidad: requiere confirmar su nueva fecha.
- Adelantar o atrasar: realinear una orden abierta cuando fecha de necesidad y fecha de recepción no coinciden.
- Cancelar o reducir: evitar suministro sin demanda válida, considerando compromisos y políticas.
- Expeditar: tratar una necesidad dentro del tiempo de entrega; documentar costo y riesgo.
- Escalar: resolver material, capacidad o prioridad incompatible en vez de editar datos para ocultar el faltante.
Controles para que el plan sea confiable
| Dato | Dueño típico | Comprobación |
|---|---|---|
| BOM y revisión | Ingeniería | Fecha de efectividad y consumo real frente a estructura. |
| Existencia y ubicación | Almacén/control de inventario | Conteos y tratamiento de material bloqueado. |
| Tiempo de entrega | Compras o producción | Historial por artículo/ruta y definición de sus componentes. |
| Programa maestro | Planificación | Demanda autorizada, horizonte y cerca de planificación. |
| Órdenes abiertas | Compras/producción | Cantidad restante y fecha confirmada. |
Cambios frecuentes pueden generar “nerviosismo” y órdenes contradictorias. Cercas de planificación, reglas de cambio y responsables reducen alteraciones sin ocultar demanda real. Para inventario independiente, consulta teoría de inventarios; para más temas, visita el clúster de logística de materiales.
Fuentes técnicas
- ASCM Supply Chain Dictionary — definición de MRP y vocabulario de planificación; edición disponible indicada por ASCM.
- MIT OpenCourseWare: Material Requirements Planning — entradas, explosión, netting, lotificación y desfase.
Fuentes institucional y académica consultadas el 15 de septiembre de 2026. El producto, la estructura y todas las cifras son supuestos didácticos propios.
1 Comentarios
Buen material
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